6月17日上午，津沽環(huán)保行記者采訪團來到了天津市振興水泥有限公司。一進廠區(qū)，已經(jīng)沒有了濃煙滾滾、塵土飛揚的雜亂景象，取而代之的是整潔有序如花園一般。記者在公司一季度的主要污染物排放統(tǒng)計中看到，二氧化硫、粉塵、氮氧化物的排放量同比下降40%以上。

　　天津北方網(wǎng)訊：6月17日上午，津沽環(huán)保行記者采訪團來到了天津市振興水泥有限公司。一進廠區(qū)，已經(jīng)沒有了濃煙滾滾、塵土飛揚的雜亂景象，取而代之的是整潔有序如花園一般。記者在公司一季度的主要污染物排放統(tǒng)計中看到，二氧化硫、粉塵、氮氧化物的排放量同比下降40%以上。在超額完成減排任務(wù)的同時，由原來的高污染行業(yè)躋身凈化型企業(yè)。

　　采訪中了解到，近年來,公司一直實施綠色轉(zhuǎn)型，從2014年6月起，承擔(dān)的“水泥窯協(xié)同處置干化污泥”項目試運營，每天有百噸來自其他區(qū)縣的污泥在此實現(xiàn)無害化處理。副總經(jīng)理王大千向記者介紹說，我們回轉(zhuǎn)窯內(nèi)溫度高達2000攝氏度，將污泥、生活垃圾等在窯內(nèi)進行焚燒，焚燒后的產(chǎn)品可作為水泥原材料，中間過程實現(xiàn)無污染、全綠色，待項目正式投產(chǎn)后，除了污泥之外，垃圾、危廢品等也可以在這里實現(xiàn)無害、資源化利用。

　　水泥行業(yè)排放的污染物主要是氮氧化物和粉塵，2013年，公司建設(shè)了水泥窯脫硝系統(tǒng)，把氨水作為還原劑，脫硝效率超55%。記者來到設(shè)備室，看到設(shè)備將氨水輸送并噴淋到回轉(zhuǎn)窯中再實現(xiàn)氮氧化物的減排過程。“在除塵方面，實現(xiàn)原料、輔料、熟料全封閉運輸。”王大千告訴記者，最讓他們驕傲的是在循環(huán)利用上取得的成就，即利用石灰窯中余熱發(fā)電供熱，年發(fā)電量超5000萬千瓦時，相當(dāng)于節(jié)約燃煤2萬噸。

　　在實施綠色轉(zhuǎn)型過程中，公司投入并使用一系列環(huán)保減排項目，企業(yè)投資1600多萬元，對全部的收塵設(shè)備進行提升改造，同時對輸送設(shè)備進行密閉改造，對水泥生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)的減排設(shè)施達到全覆蓋，減排效果達到國內(nèi)先進水平。如此巨額投入節(jié)能技術(shù)創(chuàng)新、推進能源精細化管理的例子在這個工廠還有很多。從2008年開始，先后投入850萬元，對生產(chǎn)線14臺套高低壓電機進行變頻技術(shù)改造，年可節(jié)約用電720萬度，綜合節(jié)電率達19.8%；2011年開始，投資1200多萬元對企業(yè)用電系統(tǒng)安裝了160臺變壓器系統(tǒng)節(jié)電器，年可節(jié)電800萬度，綜合節(jié)電率達6.2%；2008年至2011年，在兩條生產(chǎn)線相繼應(yīng)用燃煤助燃劑技術(shù)，提高了煤粉燃燒效率，節(jié)煤率達5%，年可節(jié)約實物煤1萬多噸；2009年，投入180萬元改造污水處理系統(tǒng)，污水處理能力達到15立方米／小時，水質(zhì)達到中水標準，在生產(chǎn)系統(tǒng)循環(huán)再利用，每年可節(jié)水10萬噸，實現(xiàn)污水零排放。

天津日報